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個人向け商品メーカーがBtoBへ展開する中で、省力化機器・FA機器・生産ライン用ユニットの不具合について相談をいただきました。最初の問題は、アルミ同士が摺動する部分の摩耗と軸の片減りでした。

摺動部分のPOM化を提案し、まず試作を行って実機で評価していただきました。結果は問題なく、そこからPOMだけでなく、ABS、PC、アクリル、ベーク、アルミ、SUS、銅など、多材質の部品製作へ広がりました。

単品部品だけでなく、勘合調整、組立、摺動試験、完成ユニットでの納品まで対応するようになりました。さらに、試作金型、量産試作サンプル、簡易金型、射出成形へ進み、300〜500個／LOTで量産。1個から数百個までの製作や、複数アイテムの継続納品にも対応しました。

万博向けのデモ部品では約100セットを製作。現在も、新しいアイテムの相談や紹介案件へつながっています。

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財閥系グループのメーカー生産技術部門から、印刷機に使用する左右ガイドを製作したいという相談をいただきました。図面も3Dデータもなく、あるのは現物だけ。送られてきた現物は海外品と思われるもので、ドロドロになるほど劣化し、ソリ・歪み・正常な形状が残っていない部分もありました。

単純に現物をコピーするのではなく、現物を計測しながら3Dデータを作成し、形状が出ていない部分は本来どういう形だったかを推測しながら形状を決定しました。お客様側では3Dデータを扱えなかったため、2D図面を作成し、3D形状は画像化して確認いただきながら打ち合わせを進めました。

一次試作は左右3個ずつ、3セットを製作。この段階では肉盗みと抜きテーパーは付けず、機械ごとの個体差も確認するため3台の実機にセットして機能テストを行いました。問題がないことを確認した後、簡易金型による射出成形を前提にデータを変更し、一次試作後に出た改造依頼も反映しました。材質はPOM（ポリアセタール）黒を提案しました。

二次試作では、肉盗み、抜きテーパー、改造部分を反映して3セットを製作。再度、実機で機能テストと勘合テストを行い、問題がないことを確認しました。その後、数万個程度まで対応可能な簡易金型を製作し、1,000セットを3回、合計3,000セットを量産しました。すべての納品完了後、簡易金型はお客様の許可をいただいたうえで廃棄しました。

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メーカーエンジニアリング様から、ホームページを通じて治具製作の引き合いをいただきました。自動車を中心としたエネルギー関連の部品で、従来品より発電効率を5〜10倍に高める次世代新製品向けの治具です。部品を製作し、バネやビスなどの購入品もそろえ、組み立てた状態で納品する内容でした。

初回の見積は他社の約2倍となり、いったんは不採用となりました。数か月後、依頼した他社で製作がうまくいかなかったことに加え、その会社が倒産。従来の依頼先も廃業し、別の1社も倒産したことから、再度連絡をいただき、再見積のうえ受注しました。

それまでは図面しかなく、図面どおりに製作しても実際には組めない、動きが硬い、ズレがあっても修正されないといった不具合があり、打ち合わせも毎回対面で行われていました。そこで、同タイプで新たに使う治具を預かって分解し、3Dデータを作成。以後は、新しいワークに合わせた治具について、毎回来社いただかなくてもメールで打ち合わせしながら製作できるようにしました。

当時はまだ先行開発の段階で、1セットごとに内容が異なる試作治具が中心でした。新タイプではPEEK、アルミ、POMなどで実際に試作しながら素材を選定。部品は切削加工や板金プレスで製作し、バネやビスを購入。プローブは既製品を購入する場合と、板金プレス＋金メッキ＋マスキング塗装で特注製作する場合があります。使用材料はアルミ、POM、ステンレス、銅など多岐にわたります。

部品ごとに勘合を確認し、組立後は摺動性や動き、力加減、使いやすさまで確認してから納品しています。新しいワークではセット部だけを変更する場合もあれば、エアーチャック部を含め各部品が大きく変わる場合もあります。1セットはおおよそ15〜20部品で、これまでに20〜30種類ほど製作。現在は量産段階に入り、3セット、5セット、10セット単位で納品することも増え、同じ治具の追加注文を含め継続してリピートオーダーをいただいています。お客様からは、ヨーロッパにも納品していると聞いています。

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菓子メーカーのご担当者様から、ホームページのお問い合わせフォームを通じてご相談をいただきました。生産ラインで使用しているギアが摩耗し、予備品もなくなってしまったとのことでした。

その生産ラインを製造した設備メーカーはすでに廃業しており、図面や3Dデータも残っていません。これまで部品製作を依頼していた会社にも相談されたそうですが、製作できないと断られ、インターネットで製作先を探す中で当社を見つけていただきました。後日お電話でも、「このギアが手に入らなければ、生産ラインそのものを新しい設備へ入れ替えなければならない。まだ十分使える高額な機械なので、なんとかしてほしい」とお話を伺いました。

最初に画像を送っていただきましたが、写真だけでは製作できるかどうかを判断できなかったため、実際に使用されていたギアの現物を送っていただきました。長期間使用された部品で摩耗が進んでいましたが、形状そのものは比較的単純でした。

ただし、ギアにはメーカー独自の仕様が使われていることもあります。摩耗した現物から寸法や形状を読み取るリバースエンジニアリングでは、元の設計値を完全に復元できるとは限りません。そのため、最初から量産するのではなく、まず標準的な仕様を基準にPOMで試作ギアを製作しました。

完成した試作サンプルを実際の生産ラインに取り付けていただき、機械を動かして確認していただきました。その結果、問題なく使用できるとの連絡をいただき、現物から復元した形状で機能することを確認できました。

元のギアはPOM製でしたが、使用環境を確認する中で、より長く使用できる可能性のあるPTFEをご提案しました。材質を変更する判断材料として物性表をご提出するとともに、当社にあった端材もお渡しし、実際の材質を確認していただきました。

その後、PTFEで試作サンプルを製作し、再び生産ラインで使用していただきました。実機で評価した結果、POMからPTFEへ材質を変更することになり、従来品より寿命が延びたと評価をいただいています。

現在は、1ラインで使用する20個／SET単位でリピートオーダーをいただいています。また、このギアをきっかけに、大小さまざまなPOM製ロールや、生産設備で使用する治具・機械部品についても、単品から数個単位で継続してご依頼いただくようになりました。

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大手家電メーカー出身の技術者が立ち上げた開発会社から、センサー評価に使用する導波路についてご相談をいただきました。

それまで取引されていた加工会社でアクリル製の導波路を製作していましたが、透明度が低く白く濁ってしまい、センサーの機能テストに使用できないとのことでした。「御社では製作できますか」とお問い合わせをいただきましたが、実際に要求される性能を満たせるかどうかは、加工してみなければ分かりません。そのため、まず試作を行い、実際の機器で評価していただくことをご提案しました。

アクリルで導波路を試作し、性能テストを行っていただいた結果、必要な性能をクリアすることができました。それ以降、導波路の試作については当社へ継続してご依頼いただくようになりました。

その後、「ポリカーボネートも検討したいが、これまで依頼していた会社ではアクリル以上に透明度が悪く、使用を諦めていた」とお話を伺いました。そこでポリカーボネートでも試作品を製作し、実際に性能テストを行っていただきました。その結果、ポリカーボネート製でも評価が可能であることを確認でき、製品開発を進めることになりました。

この導波路は、建設機械のオイル状態を検知するセンサー部品として使用されます。LEDの光を導波路に通し、オイルが汚れることで光が遮られる変化を検知し、異常を知らせる仕組みです。

開発が進む中で、導波路に組み合わせるカバーについてもご相談をいただきました。必要な機能や使用方法を確認し、カバーの形状だけでなく、導波路との組み立て方法についても当社で検討しました。形状を設計し、3Dデータ・2D図面としてデータ化しました。

当初は導波路とカバーを別部品として製作する予定でしたが、2部品を組み立てる際の精度や作業性に不安があるとのことでした。そこで、異なる材料を一体成形できる2色成形をご提案しました。組立工程をなくすことで、組立誤差を減らし、製品としての安定性を高めることが狙いでした。

量産は海外で行う計画でしたが、量産前に国内で形状と機能を十分に確認したいとのご要望があり、まず試作金型による射出成形を行うことになりました。量産先での加工実績なども考慮し、最終的に導波路はアクリル、カバーは黒色のポリカーボネートという構成になりました。

試作段階では、導波路とカバーの両方を切削加工で製作し、接着して実際の機器で機能テストを繰り返しました。テスト結果を確認しながら形状を修正し、必要な性能が得られるまで試作と評価を重ねました。

形状が決定した後は、切削加工用の形状から射出成形に適した形状へ3Dデータを変更しました。そのデータをもとに試作金型を製作し、数百個単位で複数回射出成形を行いました。

最終的には数千個規模の部品を製作し、実際の機器を使った機能検証や量産に向けた評価が行われました。

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量産部品の加工現場から、ワークを保持する加工用治具についてホームページのお問い合わせフォームからご相談をいただきました。

これまでプラスチック樹脂製の治具を使用していましたが、それでも加工するワークに傷が付いてしまうとのことでした。そこで、より柔らかくクッション性のある材料で製作できないかというご相談でした。

当初はEVAでの製作をご希望されていました。当社では、これまでにもEVAをはじめとする柔軟材の切削加工を行っており、展示会用の保護材、自動車部品の搬送トレイ用緩衝材、原理試作用のシーネ、大学の実験装置に使用するフロートやクッション材、履物の中敷き、発光機能を持たせた靴底の試作など、さまざまな用途で加工してきました。

今回の治具はかなり厚みがあり、形状も単純なブロックではなく、ワークを保持するための比較的複雑な形状でした。

材料の入手性や必要な厚みを検討した結果、EVAではなくPEフォームへ材質を変更していただきました。PEフォームを切削加工し、ワークを傷つけにくい加工用治具として製作しました。

完成した治具は実際の量産加工現場で使用していただいています。消耗や破損が発生した際には再製作のご依頼をいただいており、現在は必要に応じて追加製作するリピート品となっています。

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「どこに電話しても断られるのですが、製作できませんか」とお電話をいただいたことが、この案件の始まりでした。

ご相談いただいたのは、新型バイクに使用するウインカーでした。最初にあったのはフリーハンドのラフスケッチだけで、細かな形状までは読み取れない状態でした。その後、お客様自身で粘土を使ったイメージモックを製作していただきましたが、レンズ内側の形状については大まかなイメージしか決まっていませんでした。

ただ、漠然としたイメージを実際に製造できる形状へ落とし込むことができれば、加工そのものが特別に難しい案件ではないと判断し、ご依頼をお受けしました。

ウインカーのような外観部品は、複数のR形状が滑らかにつながり、少しずつ形状が変化していきます。こうした繊細な曲面形状は、3D CADによるモデリングが力を発揮する分野です。

最初に作成した3Dデータを確認していただいたところ、「イメージと全く違う」とご指摘をいただきました。こちらから見ると、お客様が製作されたラフモックとの違いを十分に読み取れず、そこから細かなヒアリングを重ねながら何度もデータを作り直しました。

3Dデータを確認していただくたびに、新しいデザインのアイデアも生まれてきます。そのため、途中からは単に図面をデータ化するのではなく、3Dデータそのものを使ってデザインを検討していく進め方になりました。

ただ、画面上のデータだけでは外観の印象を判断しきれません。そこでケミウッドを切削し、ボリュームモックとして実物大の試作品を数回製作しました。実際に手に取って形状を確認していただきながら修正を繰り返し、まず外観デザインを確定しました。

次に検討したのが、透明レンズの内側形状です。レンズ内部の見え方についても、お客様のイメージを言葉だけで正確に共有するのは難しいため、過去に当社で製作したさまざまな形状のオリジナルサンプルを見ていただきながら方向性を確認しました。

バイクのウインカーは、外側のフォルムだけでなく、点灯したときに見える内側のデザインも重要です。レンズカットについても、3Dデータによる検討と実際の試作サンプルによる確認を繰り返しながら形状を詰めていきました。

レンズ形状が決まった後はLEDの選定です。まず形状の異なる3種類のLEDを購入し、実際に点灯させて比較できる試作用部品を製作しました。その中から使用するLEDを決めていただき、次にLEDを2個、3個、4個使用した場合の試作品をそれぞれ製作しました。

実際の明るさや見え方を確認していただきながら使用個数を決定し、ウインカーとして必要となる法規上の性能についても確認しながら開発を進めました。

製作する部品は、透明レンズとリアケースです。リアケースについては「できる限り小さくしたい」というご要望がありました。そのため、LED基板とリアケースの形状を何度も設計し直し、その都度試作を製作してサイズを詰めていきました。

開発初期にはLED基板も当社で試作用に製作していましたが、形状が固まってきた段階からは基板メーカーにも協力いただきました。LEDの発熱を考慮したスペース、防水性を高めるための嵌合形状、接着しやすい接合部、配線を通す穴など、製品として必要となる細かな部分も一つずつ決めていきました。

量産数量は、販売が伸びても数千個程度を想定されていたため、本格的な量産金型ではなく簡易金型を製作しました。透明レンズとリアケースを射出成形で製作し、基板にはお客様のロゴマークを入れ、防水処理も行いました。

限られた予算の中で、可能な限り防水性能も高めています。

現在は左右セットで500個／LOTのご注文をいただき、在庫が少なくなると再発注いただくリピート品となっています。

最終的には、部品を成形して終わりではなく、基板やLEDを組み込み、組立後に点灯確認を行った状態で納品しています。

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ホームページのお問い合わせフォームから、小型電子機器を収納するケースについてご相談をいただきました。お電話でもお話を伺い、現在使用されているケースをご持参のうえ来社いただきました。

既存品は蓋とケース本体が分かれる構造で扱いにくく、簡単には開けられない構造にしたいというご要望がありました。

そこで、蓋と本体が分離しないヒンジ構造と、開閉を制限するロック機構をご提案しました。材質にはポリプロピレンを採用し、ケース全体を3Dデータで設計しました。

作成した3Dデータから2D図面と確認用画像を作成し、お客様と打ち合わせを重ねながら、収納物の保持方法や開閉方法を含めて形状を決定しました。

形状決定後は切削加工で試作サンプルを製作し、ヒンジの開閉、ロック機能、収納物の保持状態を実際に確認しました。収納物が簡単には外れないよう、内部形状についても調整しました。

また、防水部材を追加できない条件だったため、ケース本体の嵌合形状を工夫しました。蓋と筐体の嵌合を調整しながら試作を行い、筐体構造だけで必要な防水性能を確保できる形状に仕上げました。

試作で形状と機能を確認した後は量産へ移行しました。現在も在庫状況に応じて継続してご注文をいただいており、累計では数千個規模の製作実績となっています。

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生産設備で使用している樹脂部品について、「現在のプラスチック材料では使用環境に耐えられない」とご相談をいただきました。

特に耐薬品性を高めたいとのことでしたので、実際に使用している薬品の種類を確認しました。また、近年の高温環境も考慮し、既存部品より耐熱性を高めたいというご要望もありました。

そこで、耐薬品性と耐熱性の両方を考慮し、高機能樹脂であるPPSをご提案しました。

まずは材料の物性表をお送りしましたが、お客様からは「数値だけでは実際の使用環境で問題ないか判断しにくい」とのお話がありました。

そこで、当社に在庫していたPPSの端材をお送りし、実際の使用環境で確認していただくことにしました。

現場で薬品や温度条件を含めて評価していただいた結果、使用上問題ないことを確認できました。

その後、既存部品の図面をいただき、採用が決まったPPSで製作しました。

材料選定では、物性表だけでは判断しきれないこともあります。今回は、実際の材料を現場で試していただいたうえで採用を決めることで、使用条件に合った材質変更につなげることができました。

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ホームページからお問い合わせをいただき、メールで打ち合わせを進めた案件です。

製作に必要な3Dデータ、2Dデータ、PDF図面をご支給いただき、その内容をもとにPEEKで機械部品を製作しています。

製作している部品にはシャフトやカムなどがあり、形状の異なる部品について繰り返しご依頼をいただいています。

この案件では勘合確認が必須となっているため、加工後は部品単体で終わらせず、実際に組み合わせて勘合状態を確認しています。

さらに組立まで行い、組み立てた状態で確認してから納品しています。

お取引は現金前払いで、入金を確認してから製作を開始する形で進めています。

最初のご依頼以降も形状違いのPEEK部品について継続してご注文をいただいており、現在も必要に応じてご依頼いただく継続案件となっています。

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数量限定で販売するカードリーダー用の樹脂筐体について、試作から射出成形まで対応した案件です。

筐体は前面・上側・下側の3部品で構成され、前面はグレー、その他の部分は黒という配色でした。

まずは試作品を製作し、実際に組み付けながらケース同士の合わせや内部部品との位置関係などを確認しました。

試作段階では、完成品に近い外観を確認できるよう塗装で色を仕上げています。

形状や組み付け、外観を確認した後、数量限定販売する製品として射出成形へ移行しました。

量産時には、前面のグレー部分を成形後に塗装するのではなく、樹脂ペレットそのものをグレーに着色して射出成形しました。

試作では塗装、量産では着色した材料を使用するなど、製作段階や数量に合わせて方法を変えています。

切削加工による試作から形状・外観を確認し、その結果を射出成形による製品製作へつなげた案件です。

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小型農業機械に使用する樹脂製ホイールについて、購入時についていたホイールがすぐに破損するため、もっと丈夫なものを設計・製作してほしいというご相談をいただきました。

使用環境は、泥を含んだ粘りの強い土の中です。既存品では使用中の負荷に対して十分な強度がなく、破損しやすいことが課題でした。

まず実際に使用していたホイールを送っていただき、現物の形状と寸法を計測しました。

今回は同じ形状をそのまま再製作するのではなく、強度を高めるために形状そのものを見直しました。

幅方向いっぱいまで補強を広げる案、補強部分を太くする案、補強本数を増やす案など、複数の形状を3Dデータで作成して検討しました。

ただし、このホイールには使用可能な重量の上限がありました。強度を上げるために材料を増やしすぎると重量制限を超えてしまうため、強度と重量の両方を成立させる必要がありました。

材質は既存品と同じABS（N）を選択し、材料を変更するのではなく形状を工夫することで強度を高める方向で設計しました。

重量とのバランスを確認しながら最終形状を決定して製作した結果、従来品より強度を大きく高めることができ、お客様にも喜んでいただいた案件です。

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