プロとアマの違い
プロフェッショナルとアマチュアの違い。
理論を理解していることや技術力があること。
必要な道具や設備を備えていること。
仕事に意識が高いこと。
仕事に誇りとプライドが高いこと。
責任感が強く、集中力が優れていること。
継続力があり、タフなこと。
そういった要素は人それぞれでプロもアマも変わりません。
逆にマニアレベルのアマチュアの方が凄かったりします。
自己満足では通用しないのがプロの世界だと考えています。
アクリル型でシリコン部品を製作する
アクリルを機械加工してアクリル型を製作。
アクリル型でシリコン部品を製作しています。
シリコンは、ナチュラル色(原色)となる乳半色と、白色と黒色が
材料としてあります。
それ以外の色は、材料に染料をまぜて近似色に着色できます。
スケルトンもできます。
ただし、原色が透明でないため、だいたいの近似色になってしまいます。
アクリル型でのシリコン部品の製作はぜひお声下さい。
機械加工と射出成形
機械加工と射出成形は両輪みたいなものです。
熱可塑性のプラスチック樹脂は、数量が少ない場合は機械加工で製作。
多い場合は、射出成形で製作する場合がほとんどです。
試作サンプルや機能試作モデル、追加の可能性がほとんどない
小ロットの部品は機械加工で製作します。
射出成形では金型を製作しなければならず、金型製作費を計算して
切削で製作する機械加工よりも安価になる場合は射出成形で製作
する事になります。
切削加工部品との違いは、金型から離型する場合の抜きテーパーが
施される事や溶かした樹脂材料の流し込むゲートや離型する時に製品を
突き出すエジェクターピンの跡がつく事です。
機械加工しかできない形状の部品などは機械加工で製作しますが、
基本的には製品部品は射出成形で製作する事になります。
機械加工と射出成形を理解できている事が開発をまっすぐ進めていく
最低限の知識となります。
起業した日
2012年9月17日に起業。
それから8年間が過ぎました。
アッという間に過ぎたようで、思い出すと、とても、とても、 とても長かったと
いうのが実感です。
たった8年間です。
ですが、いろいろな事にリスクをかえりみず、挑戦して来たので かなりの経験を
積むことができました。
起業した頃とはまったく違う事業展開に変わってきました。
素材や加工方法、業界や製作内容など、狭まるどころか比較的ない ぐらいに
広がりました。
新規のお客様は、このプラスチック加工.com からのご注文を
最初にいただいた企業様です。
このサイトをご愛顧いただき、ありがとうございます。
お困り事を解決する力も強くなりました。
少しずつ役立つ会社として成長してきたように思います。
これからも末永くよろしくお願い致します。
オリジナルサンプルは加工技術の限界を目指す!!
ポリカーボネートやアクリル、POMやPPS、アルミやMCナイロン。
様々な素材を機械加工して、加工技術サンプルを製作しています。
画像は、外径Φ1.1㎜/内径Φ1.0㎜/肉厚が0.05t㎜のパイプ状の
形を板から削りました。
細いのが3本立っているのです。
ABSやPOMはまっすぐに立っています。
ポリカーボネートは自重でまが曲がってしまいました。
アクリルは2本折れました。
残り1本はまっすぐにまっすぐに立っています。
25㎜の長さで、片側が止まっているので切削加工は難しく、
高度な技術とノウハウが必要です。
上の画像の立ち壁も高さ25㎜で肉厚が0.05tmmまで詰めて
切削加工しています。
0.05t㎜の肉厚は、射出成形できないので実際の仕事では、ほとんど
削る事がありません。
展示会や技術の説明で使うオリジナルサンプルだからこその技術ですが、
常に高みを目指してサンプルで鍛錬するようにしています。
透明切削加工を強みとして!!
透明切削品の製作を得意としています。
素材は、ポリカーボネート(PC)・アクリル(PMMA)、
ポリメチルペンテン(PMP)、 ABSや塩ビ(PVC)など。
素材レベルに透明化します。
画像は自作のスピーカー。
透明アクリルとポリカーボネートで製作しました。
数量が数十個単位であれば注型という方法で製作する場合もございます。
今は材料も良くなり透明度が高く黄変しにくくなっています。
透明試作品、ディスプレイ、展示用モデルや流動解析モデル、
透明部品など用途はさまざまです。
透明部品はお気軽にお声かけ下さい。
機械加工でレンズカット
機械加工でレンズカット部品を製作しています。
画像はポリカーボネート(透明)をCNCマシニングセンタで切削加工
したレンズカット部品です。
アクリルと違って割れにくく、透明度もアクリルと同レベルです。
レンズカット部が機械加工のままで仕上げますので、データに
忠実な形状で仕上がります。
レンズカット部品の切削加工はぜひお任せ下さい。
私たちが、もっとも活きるフィールド!!
(株)アリスがもっとも活きるフィールド!!
それは開発ものづくりの現場です。
よくご相談にあるのが、素材や加工技術、技術レベルに問題があり、
創りたいものが作れないといったケースです。
従来の依頼先には断られ、お困りでメールやお電話をいただく事が
多々ございます。
個人さんや個人事業主様の場合は、本当に実現できないコストで
あったり、機構であったりする場合が多いですが、開発エンジニアが
考えたものは実現できるケースがほとんどです。
難易度的にも、そう難しくないものが案外多いです。
特にモデル屋さんに発注している場合は、取り扱いしている素材や
熟知している加工範囲が狭い場合が多く、設計がらみであれば、特に
お断りされる場合が多いと聞きます。
それで自由度が狭まり、アイデアがちゃんと活かすことができない。
そういった開発エンジニア様からのお仕事を多々実現して来ました。
もちろん量産化も含めて進めて参りますので、試作ではできたが量産化が
難しいなんてことは、ありません。
プラスチック樹脂や金属、ゴムや新素材などを使った新製品開発は
ぜひお声かけ下さい。
できる限り実現できるように考えます。
開発エンジニアの開発ものづくり現場
例えば、メインの仕事のひとつであるライティングやセンサー
を使った製品の開発。
お客様である開発エンジニアから用途や機能、使用される環境や
創りたい製品の部品構成など詳細をお聞きします。
それから、素材や部品形状、勘合や組立方法などを相談しながら
決めていきます。
導光板は、ポリカーボネートやアクリルで良いのか?
光導波路やレンズは、COPが良いのか?
耐油性に劣るので、アクリル系樹脂が良いのか?
部品の組み立ては接着でするのか?
超音波溶着?
ネジ止め?
2色成形やインサート成形?
最初の打ち合わせで、様々な事を決めていきます。
それから試作サンプルを製作して、理論を物理的に確かめていきます。
その段階では、量産部品の生産も視野に入れて検討していきます。
試作段階では機械加工で製作しても、実際の製造では射出成形や
ダイカスト、プレスなどを使っての生産になります。
生産予定数量やターゲットプライスを考慮しながら、
量産での生産方法で製作できる形状を意識して
試作サンプルで機能や組立なども検証。
海外生産などであれば、量産試作サンプルまで製作。
試作金型/簡易金型などを使って海外での量産を想定
しての検証を行っていきます。
(株)アリスは、エンジニアとして開発ものづくりをお客様と連携して
課題解決しながら量産化までをスムーズに行うためにある会社となります。
モデル屋さんではなく、開発エンジニアです!!
よく最初は、「モデル屋さんですね!」と言われますが、
お付き合いをしていくうちに、「モデル屋さんとは違いますね!!」
と言われるようになります。
確かに試作から対応しているので、「開発試作アリス」と
表現したりもします。
ですが、それはわかりやすいための表現です。
開発エンジニア様と用途や機能、使用される環境や組立方法など、
様々な開発要素を検討しながら決めていき、試作品を製作して
理論を検証しながら課題解決を行っています。
開発プロセスの中での中で素材や形状、加工方法や組立方法が
決まっていきます。
発注ロッドが1,000個以下など、少量多品種の場合は、
(株)アリスで量産致します。
それ以上の数量でも国内生産をお望みなら、弊社で
対応致します。
海外で生産する場合は、できる限り量産試作段階で
詳細を詰める事で、量産プロセスでの問題を起こさず、
スムーズに移行できるようにしていきます。