プラスチック・樹脂加工ならプラスチック加工.comへ

ポリカーボネート（PC）は、切削加工すると表面が白くかすれたようになり、単純な研磨では元の透明度には戻りません。
これはアクリルとは異なる特性で、透明化には細やかな工夫と技術が必要です。

切削時の熱や力の影響で、クラックや白濁、形状の崩れが発生することもあり、特に透明度の高い部品ほどリスクが増します。
だからこそ、プラスチック加工.comでは加工条件や工程順序、刃物選定まで一つひとつ調整し、透明品に求められる仕上がりを安定して実現できるよう工夫しています。

透明化は簡単ではありませんが、経験と知恵、そして工夫で「高リスク工程をローリスクに変える」ことを目指すのが、プラスチック加工.comの研究開発現場から生産現場までのものづくりです。

試作や少量生産の現場でも、透明度と形状精度を両立させる技術力を活かし、開発・評価用のポリカーボネート（PC）部品を提供しています。

プラスチック加工.comでは、真空注型による透明品の試作にも対応しています。写真のサンプルは、実際のバイク用ウィンカーを用いて製作した真空注型品で、形状や表面状態が非常にきれいに転写されているのが特長です。このレベルの品質を実現できる注型マスター製作が可能なため、同等レベルの開発試作品には十分対応できます。

真空注型は、量産前の外観確認や意匠評価、機能検証に適した工法です。特に透明部品では「どこまできれいに再現できるか」が重要になりますが、プラスチック加工.comでは、切削加工による高精度なマスター製作を行うことで、透明感と形状再現性の両立を実現しています。実際の開発現場での試作対応実績も多数あります。

なお、掲載している写真はオリジナルデータから製作した試作品や、お客様から使用許可をいただいたものに限定しています。開発中の製品や製品化前の部品については公開できないケースが多く、写真点数が限られている点はご了承ください。真空注型品は予備を作らない場合も多く、勘合確認や評価の過程で一部破損や傷が入ることもありますが、それも実際の試作現場に即したリアルな姿です。

「この形状は真空注型でできるのか」「透明でどこまで再現できるのか」といった段階からのご相談も歓迎しています。図面やデータがなくても、現物やスケッチレベルから対応可能です。透明部品の試作や意匠確認をご検討の際は、プラスチック加工.comにお気軽にお声かけください。

プラスチック加工.comでは、インジェクション成形を活用した試作から少量量産、量産前評価用部品まで対応しています。切削加工による試作で形状や機能を確認した後、射出成形へステップアップしたいといった開発フローにも柔軟に対応できる点が特長です。

近年は「売れたら量産」という開発スタイルが一般的になり、最初から大量生産を前提としないケースが増えています。そのため、試作金型で成形した部品をそのまま量産試作品や初期ロットとして使用するケースも多くなっています。プラスチック加工.comでは、こうした現実的な開発事情を踏まえ、目的と数量に合った成形方法をご提案します。

金型についても、コストを抑えた工夫が可能です。手バラシ構造の簡易金型、半自動スライド対応、アルミ材を使用した金型、生型構造など、必要十分な仕様に絞ることで初期費用を抑えながら射出成形を行えます。「まずは数十個〜数百個だけ欲しい」「評価用として使えれば良い」といった要望にも対応可能です。

発注ロットが小さく、多品種での試作・評価が当たり前になった今、成形方法の選択は開発スピードとコストに直結します。プラスチック加工.comでは、用途・数量・将来の量産計画を整理したうえで、無理のない成形方法を一緒に考えます。

切削加工からインジェクション成形まで、試作段階から量産を見据えたものづくりを進めたい場合は、プラスチック加工.comにお気軽にご相談ください。開発現場に寄り添い、安心して任せられる試作・成形パートナーとしてサポートします。

プラスチック加工.comでは、3D設計段階から試作モデル、さらに生産用アッセンブリーユニットの製作まで一貫して対応しています。構想段階のスケッチレベルからでも相談でき、設計・試作・検証をスムーズにつなげられる点が強みです。

基本は3Dデータを活用したものづくり。筐体設計では、基板や内部部品との干渉・取付位置を事前にデータ上で確認し、実際に組める状態を想定した設計を行います。基板についてはサイズ情報をもとに3D化し、既存部品や流用部品も実測しながら形状を再現。現物合わせに頼らず、試作段階から完成度を高めます。

開発途中での設計変更や機能追加にも柔軟に対応できるのが、3D設計のメリットです。形状変更や部品追加もデータ修正で対応できるため、試作を繰り返しながら最適な仕様を詰めていくことが可能です。まずは1セット製作して現物で検証し、その結果を反映したうえで複数セットの試作へ進む、といった段階的な進め方にも対応しています。

意匠を重視したモデルはもちろん、評価・検証を目的としたシンプルな試作モデルまで幅広く対応。設計から加工、組立を理解したエンジニアが対応するため、「ちゃんと組める」「次の工程につながる」試作を提供します。

3D設計が絡む試作やアッセンブリ製作でお困りの際は、プラスチック加工.comへお気軽にご相談ください。研究開発から生産準備まで、安心して任せられる試作パートナーとしてサポートします。

プラスチック加工.comでは、新しい樹脂素材や特殊材の加工にも積極的に取り組んでいます。材料メーカーから新素材が発売されると、まずは自分たちで材料サンプルを入手し、実際に切削加工テストを行います。理由はシンプルで、削ってみなければ本当の加工性は分からないからです。

カタログスペックだけでは分からない、反りやすさ、刃物への影響、仕上がりのクセ。そうしたポイントを事前に把握しておくことで、実際の試作依頼に対して、より的確な加工条件や工法を提案できます。初めて使う素材でも「やってみないと分からない」ではなく、「ここが注意点です」と説明できる状態を常に整えています。

この事前検証の積み重ねが、開発スピードを落とさない試作対応につながっています。研究開発段階で使われる新素材や、量産前評価用の特殊材部品でも、安心して相談できる体制を整えています。

プラスチック加工.comは、難しい素材だから断るのではなく、難しいからこそ先に試すという姿勢を大切にしています。一般的な樹脂はもちろん、加工実績の少ない材料や特殊材についても柔軟に対応します。

「この素材、加工できるだろうか？」
そう思った時こそ、お気軽にプラスチック加工.comへお声かけください。運営会社である（株）アリスのエンジニアが、開発現場に寄り添いながら最適な加工方法をご提案します。

「こうすれば、もっと品質が上がる」
「ここを工夫すれば、仕上がりが美しくなる」
「このやり方なら、納期を短縮できるかもしれない」

日々のものづくりの中で、たくさんのアイデアが生まれます。
プラスチック加工.comででは、そのひらめきを机上の空論で終わらせず、すぐに試し、実務に取り入れることを大切にしています。

試作品づくりは、挑戦の連続です。
だからこそ、失敗を恐れずに試し、改善し、次につなげる。その積み重ねが、技術力や対応力を確実に高めてくれると考えています。

私たちプラスチック加工.comでは、効率や数字だけを追う「商売人」ではなく、試作品を中心に“つくること”に本気で向き合う会社であり続けたい。

ものづくりの本質を忘れず、技術を磨き続ける姿勢こそが、最終的にお客様の価値につながると信じています。

これからも、現場で生まれたアイデアを形にしながら、より良い研究開発現場から生産現場までのものづくりをを追求してまいります。

プラスチック加工.comを今後とも変わらぬご愛顧のほど、よろしくお願いします。

プラスチック加工.comでは、透明部品や光を使う試作品、いわゆる「光モノ」の試作加工を得意としています。照明部品、表示部品、レンズ形状など、見た目の美しさと機能確認の両立が求められる試作に多く対応してきました。

透明部品の試作では、形が合っているだけでは不十分です。光の通り方やムラ、反射の出方など、実物で確認できる品質が重要になります。プラスチック加工.comでは、切削加工の精度を高めることで、磨きに頼らず透明感のある仕上がりを実現。特にレンズカット形状の裏面など、後加工ができない部分も、機械加工のみで高い再現性を確保しています。

意匠面は「そのまま評価に使える美しさ」、機能面は「実験や検証に耐えられる精度」。この両方を満たすことを前提に加工条件を組み立てているため、ライティングテストやデザイン検証用の試作品として安心してご使用いただけます。

光る部品は、設計段階と実物で印象が大きく変わる分野です。だからこそ、早い段階で“本物に近い試作”を確認することが重要になります。
透明部品やレンズ形状の試作でお困りの際は、ぜひプラスチック加工.comにお気軽にご相談ください。開発現場での判断を支える試作品づくりを、確かな加工技術でサポートします。

プラスチック加工.comは、PP（ポリプロピレン）を使った試作品づくりから、小ロット部品、量産前の評価用部品まで一貫して対応しています。
「まずは形にして確認したい」「量産前に実物で検証したい」
そんな開発現場の声に、スピードと確実性で応える加工サービスです。

PPは軽くて扱いやすく、耐薬品性にも優れるため、多くの製品開発で採用される素材です。しかしその一方で、加工中に変形しやすく、寸法が安定しにくいという課題があります。見た目は問題なくても、組立時に合わない、評価が正しくできない、といったトラブルが起こりがちです。

プラスチック加工.comでは、素材のクセを理解したエンジニアが、加工方法そのものを設計します。
反りを抑える固定方法、変形しにくい加工手順、評価で使える寸法精度。
「削る」ことが目的ではなく、「開発で困らない部品」をつくることを重視しています。

また、設計変更が発生しやすい試作段階でも、切削加工なら柔軟に対応可能です。金型を作らずに必要な数量だけ製作できるため、コストと時間のムダを抑えながら検証を進められます。

単品試作から数十個規模の小ロットまで、PP部品でお困りの際は、まずはお気軽にご相談ください。
プラスチック加工.comは、開発を止めないための「相談しやすい加工先」として、現場に寄り添った対応を行っています。

私たちが最初にいただいた仕事は、試作でした。
研究開発現場から生産現場まで、省力化設備や生産ライン、ロボット、環境設備などを営業技術としてマネジメントする中で、量産部品の製作にも携わってきましたが、試作サンプルの製作には常に苦労がありました。

そんな私が面白そうだからと試作業界に転職。初めての試作依頼は、ポリカーボネート（透明）・厚み1mm・名刺サイズの板。

プロダクトデザイナー様からのご依頼でした。

そこからテレビやスピーカーのデザインモック、家電製品のワーキングモデル、車載機器、複写機やアミューズメント機器の機構試作へと仕事の幅が広がっていきました。

航空機内モニター、電子デバイス、化粧品ケース、ヘルスケア製品など、多様な業界の試作に携わってきた経験が、今の技術力の土台です。

新しい価値を生み出す現場に寄り添う！！それがプラスチック加工.comの原点です。

PEEK（ピーク）は、スーパーエンプラの中でも最高クラスの耐熱性・機械強度・耐摩耗性を備えた高性能樹脂です。
連続使用温度は260℃以上と非常に高く、高温・高負荷・摺動環境下でも物性が安定しているため、金属代替材料としても多く採用されています。

プラスチック加工.comでは、PEEKの特性を熟知したうえで切削加工を行い、生産ライン用の機械部品や治具を単品から数百個まで対応しています。
加工難易度が高い素材ですが、工具選定・切削条件・熱対策を最適化することで、寸法精度と品質を安定して確保。
ギア、ベアリング、ポンプ部品、耐熱治具など、**「失敗できない部品」**の試作・小ロット製作に強みがあります。

高信頼性が求められるPEEK加工は、実績豊富なプラスチック加工.comへお気軽にご相談ください。