ポリカーボネート（PC）可視化モデル【前編】
ポリカーボネート（PC）は、
耐衝撃性・耐熱性・透明性を兼ね備えたエンジニアリングプラスチックです。
性能に対して比較的コストバランスが良く、
さまざまな分野で幅広く使用されています。
そのため、開発段階においても
試作品としてポリカーボネートを採用するケースが増えています。
特に近年では、レンズ部品や光学用途において、
アクリルからポリカーボネート（PC）へ材料を変更する動きが活発です。
プラスチック加工.comでは、
ポリカーボネート透明品による可視化モデルに特化した試作を行っています。
内部構造確認や流路検証に、
透明だからこそできる評価を。
ポリカーボネート（PC）可視化モデルの試作は、
プラスチック加工.comにご相談ください。
PBT切削加工とは？
― 機構部品評価に適したバランス型エンプラ ―
PBT（ポリブチレンテレフタレート）樹脂は、
耐熱性・耐摩耗性・寸法安定性のバランスに優れた
エンジニアリングプラスチックです。
コネクタ部品やギア、ハウジングなど、
機構部品として多く使用されており、
研究開発から量産まで幅広い工程で採用されています。
切削加工によるPBT試作では、
実際の使用を想定した形状を短期間で再現でき、
組立性や動作確認を早い段階で行えます。
設計変更にも柔軟に対応できるため、
開発スピードを落とさずに検証を進められます。
プラスチック加工.comでは、
量産材として使われるPBTを用いた切削試作により、
実用評価に直結するワーキングモデルを製作しています。
ガラス入り樹脂の試作ポイント
― 強度評価は“加工段階”から始まっている ―
PPSやPBTなどの高耐熱樹脂には、
ガラス繊維を配合した材料が多く使われます。
ガラス入り樹脂は、高い剛性と耐久性を持つ一方で、
加工難易度が高い素材でもあります。
切削加工では、
工具摩耗が激しく、
繊維方向による仕上がり差やバリの発生など、
材料特有の課題が現れます。
そのため、ガラス入り樹脂の試作では、
加工条件や刃物選定のノウハウが品質を左右します。
試作段階で重要なのは、
単に形を作ることではありません。
・設計通りの強度が出ているか
・応力が集中する箇所はどこか
・量産時に問題が出そうな構造はないか
こうした点を、試作部品から読み取ることが目的です。
ガラス入り樹脂の切削試作は、
量産時のトラブルを事前に想定するための
“実物によるシミュレーション”とも言えます。
プラスチック加工.comでは、
ガラス入りPPS・PBTを含む高機能樹脂の試作を通じて、
研究開発から生産現場までを見据えた評価を支えています。
射出成形前に切削試作を行う理由
― 量産トラブルを未然に防ぐために ―
量産を前提とした部品開発では、
最終的に射出成形へ進むケースが多くあります。
しかし、いきなり金型を製作することは、
コスト面・リスク面で大きな判断となります。
そこで重要になるのが、
射出成形前の切削加工による試作です。
切削試作では、
実際に使用する材料を削り出すことで、
形状・強度・組立性・干渉などを事前に確認できます。
「組み立てにくい」
「強度が足りない」
「設計通りに動かない」
といった問題点を、金型製作前に洗い出せるのが大きなメリットです。
また、設計変更が発生した場合でも、
切削加工であれば即座に反映できます。
この柔軟性が、開発スピードと判断精度を高めます。
射出成形は、条件出しや金型構造が品質を大きく左右します。
だからこそ、その前段階で
「この形状で本当に問題ないか」を
実物で確認しておくことが重要です。
プラスチック加工.comでは、
量産を見据えた切削試作を通じて、
射出成形工程へスムーズにつなげるサポートを行っています。
PPS切削加工とは？
― 高耐熱樹脂を“評価できる形”にする試作技術 ―
PPS（ポリフェニレンサルファイド）樹脂は、
高温環境でも性能が安定する高耐熱エンジニアリングプラスチックです。
耐熱性、耐薬品性、寸法安定性に優れ、
自動車部品や電子機器、産業機械の機構部品に多く使用されています。
このPPSを切削加工で試作することには、大きな意味があります。
射出成形では金型が必要ですが、切削加工であれば
設計データをもとに、短期間で立体形状を再現できます。
研究開発段階で頻繁に行われる形状変更や寸法調整にも柔軟に対応でき、
評価スピードを落とさずに検証を進められます。
また、切削加工では、
「どの部分に熱がかかるのか」
「どの部位が変形しやすいのか」
といった設計上のクセを、実物で確認することが可能です。
これは図面やシミュレーションだけでは見えにくいポイントです。
PPS切削加工による試作は、
単なる代替手段ではなく、
設計の完成度を高めるための重要なプロセスです。
プラスチック加工.comでは、
PPS樹脂の特性を理解した上で、
評価・検証に適したワーキングモデルの試作を行っています。
PPS樹脂切削加工によるワーキングモデル試作
プラスチック加工.comでは、
高温環境で使用される機構部品のワーキングモデル試作を行っています。
対象となる素材は、
PPS樹脂やPBT樹脂といった高耐熱プラスチックが中心です。
これらの材料は、耐熱性・寸法安定性・耐薬品性に優れており、
自動車、電気・電子機器、産業機械などの分野で多く使用されています。
量産前の検証段階では、
射出成形ではなく、切削加工による試作が有効です。
形状変更や寸法調整に柔軟に対応でき、
実際の使用条件を想定した評価用モデルを短期間で製作できます。
ガラス繊維入りPPS・PBTにも対応しており、
強度や剛性を重視した機構部品の試作も可能です。
また、フェノール樹脂（ベークライト）や
エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂についても、
試作サンプルの切削加工を行っています。
機構検証、耐熱試験、組立確認など、
研究開発から生産検討までを見据えたワーキングモデル。
高耐熱樹脂を使った開発試作でお困りの際は、
プラスチック加工.comにご相談ください。
なぜ仕上がりと対応力が評価されるのか
プラスチック加工.comには、
「仕上がりがきれいだった」
「話が早く、対応が的確だった」
という評価をいただくことがあります。
その理由は、特別なことをしているからではありません。
一つひとつの仕事を、手間を惜しまず、誠実に行っているからです。
加工前には、
図面だけでなく使用目的や評価ポイントを確認し、
加工中は素材の状態や刃物のわずかな変化にも目を配ります。
仕上げ工程でも、「これで十分か」を自分たちに問い続けます。
こうした積み重ねが、
仕上がりの安定感や安心感につながっています。
また、お問い合わせや打ち合わせの段階から、
「どうすれば作れるか」を前提に考えることも、
対応力として評価される理由の一つです。
条件が厳しい、前例が少ない、時間が限られている。
そうした案件でも、
すぐに断るのではなく、
可能性を整理し、選択肢を提示する。
その姿勢が、
結果としてお客様の開発や生産を前に進める力になります。
見えない部分での手間や工夫は、
すぐに表に出るものではありません。
それでも最終的に、製品の仕上がりと対応の質として伝わります。
研究開発から生産現場までを支えるプラスチック試作。
その裏側にあるのは、
誠実な仕事と、当たり前を大切にする姿勢です。
それが、
プラスチック加工.comが評価され続けている理由です。
「まずは作る方向で考える」から、話が前に進む
プラスチック加工の相談では、
「条件がまだ固まっていない」
「納期や仕上げが厳しい」
といった状態から話が始まることがよくあります。
プラスチック加工.comでは、最初から作ることを前提に考えることを大切にしています。
できない理由を先に並べるのではなく、
「どうすれば作れるか」
「どこを調整すれば成立するか」
を一つずつ整理していきます。
研究開発段階の試作では、仕様が曖昧でも問題ありません。
デザイン確認、ワーキングモデルでの機能検証、
そこから量産や生産工程につながる形を一緒に考えていきます。
条件面だけで判断すると難しく見える案件でも、
加工方法を変える、工程を分ける、試作で検証することで、
前に進める道が見えてくることがあります。
まずは作る方向で考える。
その姿勢があるからこそ、打ち合わせが具体的になり、
結果として仕事につながっていきます。
プラスチック加工.comは、
研究開発から生産現場までを見据えた、現実的なものづくりを大切にしています。
プラスチック試作の流れ_前編：デザイン確認から始まる試作
新製品開発では、まず最初にデザイン確認用の試作モデルが作られます。
これは一般にモックアップと呼ばれ、製品の形状やサイズ感、全体のバランス、見た目の印象を確認するための試作です。
研究開発の初期段階では、図面や3Dデータだけでは分からない違和感が数多く存在します。
実際に手に取って確認することで、「思っていたより大きい」「操作しにくい」「他部品と干渉しそう」といった課題が見えてきます。
モックアップは、そうした気づきを早い段階で得るための重要な工程です。
この段階では、
「この形状で問題ないか」
「次の機能検証に進めるか」
を判断する役割を担っています。
ここでの確認が不十分なまま次工程へ進むと、後工程での大幅な修正や手戻りにつながり、開発全体の時間とコストが増えてしまいます。
プラスチック試作の流れ_後編：量産と生産現場につなげる試作と治具
ワーキングモデルで問題点を整理した後は、量産を見据えた試作工程へと進みます。
試作金型を用いた簡易的な射出成形を行い、射出条件や金型構造を事前に確認していきます。
この段階で条件出しを行っておくことで、本番金型での立ち上げがスムーズになり、量産開始時のトラブルを抑えることができます。
試作は単なる確認作業ではなく、量産工程をプロセスとして整えていくための重要な準備です。
部品仕様が確定すると、次は製造や組立、検査に使用する治具の製作へと進みます。
治具は、生産現場の作業性や品質の安定に直結する重要な要素です。
治具が適切に設計されていないと、作業効率の低下や品質ばらつきの原因になります。
研究開発段階から積み重ねた試作の知見を活かし、生産現場で「使える治具」を用意することで、安定したものづくりが可能になります。
研究開発から生産現場までを一貫して考える。
それが、プラスチック加工.comが考えるプラスチック試作の役割です。
