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製品開発では、設計した形状を実物にすることで初めて分かることがあります。

大きさや質感、部品同士の勘合、操作性、内部機構の動きなど、3Dデータだけでは判断しにくい部分を確認するために試作品を製作します。

家電製品、電子部品、自動車関連、省力化機器、医療機器、複合事務機器など、開発する製品によって試作の目的はさまざまです。

外観を確認するデザインモックであれば、形状や表面仕上げ、色などが重要になります。一方、ワーキングモデルでは、実際に組み立てて動かすための寸法精度や強度、材料特性まで考える必要があります。

そのため、試作品はすべて同じ方法で製作するのではなく、何を確認するための試作なのかによって工法を選ぶことが大切です。

切削加工、射出成形、追加工、改造、塗装、印刷、メッキなどを組み合わせることで、開発段階に必要な状態まで試作品を創り込むことができます。

プラスチック加工.comでは、開発者の「こんなものを創りたい」という想いを、実際に評価できる形へつなげることを大切にしています。試作方法が決まっていない段階からでも、お気軽にご相談ください。

開発部品を設計するとき、「金属で作るべきか、樹脂で作るべきか」と迷うことがあります。

重要なのは、加工しやすい材料を選ぶことではなく、その部品に必要な役割から材料を考えることです。

アルミニウムは軽量でありながら剛性があり、精度を必要とする機械部品や治具、構造部品などに適しています。一方、プラスチック樹脂には軽量性、絶縁性、耐薬品性、摺動性、透明性など、金属にはない特性があります。

例えば、強度と位置決め精度が必要な治具本体をアルミで製作し、ワークに接触する部分だけを樹脂にする方法もあります。部品ごとの役割を考えて材質を使い分けることで、使いやすさや性能を高められる場合があります。

CNCマシニングセンタによる切削加工であれば、アルミと樹脂のどちらも1個から製作できるため、実物を比較しながら材料や形状を決める開発にも適しています。

また、試作品から生産設備部品へ移行すると、必要数量や要求精度が変わることがあります。その段階に合わせて加工治具や工程を見直すことも、コストと納期を安定させるポイントです。

プラスチック加工.comでは、アルミニウム金属とプラスチック樹脂の両方を扱い、部品の用途や要求性能からマシニング加工方法を検討しています。材料選定から試作品・治具・機械部品の製作まで、お気軽にご相談ください。

研究開発で必要になる試作品と、生産現場で使用する治具や機械部品。一見すると異なるものづくりですが、どちらにも共通して求められるのが「必要な形状を、必要な精度で、必要な時に作ること」です。

そこで活用されるのがCNCマシニングセンタによる切削加工です。

開発試作品では、設計データを実物にして形状、勘合、組立性、機能などを評価します。一方、生産現場の治具では、位置決め精度や作業性、繰り返し使用したときの安定性が重要になります。

使用する材料も用途によって変わります。

剛性や強度が必要な治具にはアルミ、絶縁性や軽量化が必要な部分にはプラスチック樹脂というように、部品の役割から材料を選択します。

さらに、治具では「図面通りに加工する」だけでは十分ではありません。ワークをどこで保持するか、脱着しやすいか、工具や測定器が干渉しないかなど、実際の使われ方まで考えることが品質や作業効率につながります。

プラスチック加工.comでは、アルミや各種樹脂のマシニング加工を活用し、研究開発用の試作品から位置決め治具、検査治具、生産設備部品まで製作しています。材質や治具構造が決まっていない段階からでも、お気軽にご相談ください。

研究開発や製品設計では、3Dデータや図面で検討した部品を実物にし、組立性や機能、寸法を確認する必要があります。

こうした開発初期のものづくりで有効なのが、CNCマシニングセンタによる切削加工です。

アルミニウムをはじめとする金属や、POM、PC、ABS、PBT、PPS、PEEKなどのプラスチック樹脂を素材から削り出すため、金型を製作せず1個から試作品を製作できます。

マシニング加工のメリットは、単に高精度な部品を作れることだけではありません。設計変更が発生した場合にも、3Dデータや加工プログラムを変更して次の試作品へ反映しやすく、開発サイクルを止めずに評価を繰り返すことができます。

一方、同じ形状でもアルミと樹脂では加工条件が異なります。樹脂では熱や変形、アルミでは薄肉部の剛性や加工応力など、材料特性を考慮した工具選定や加工順序が必要です。

プラスチック加工.comでは、アルミニウム金属と各種プラスチック樹脂のマシニング加工で、メーカーの研究開発用試作品や機械部品を製作しています。1個の試作から小ロットまで、形状や精度に合わせた加工方法についてお気軽にご相談ください。

製品開発では、量産開始までに設計変更を繰り返すことがあります。

そのため、まだ変更の可能性がある段階で本格的な量産金型を製作すると、金型改造や作り直しによって開発スケジュールやコストに影響する場合があります。

こうした量産前の評価で活用できるのが、アルミなどを使用したカセットタイプの試作金型です。

通常の大きさや形状であれば、金型製作のリードタイムは2～3週間程度が目安です。短期間で実際の射出成形品を製作し、組立、勘合、機能などを評価できます。

評価後に形状変更が必要になった場合も、変更内容によっては金型を改造して再成形することができます。

電子部品、自動車部品、車載機器部品、医療機器部品、電装部品などでは、量産前に数百個の成形品を使った評価が必要になることがあります。インサート部品を含め、こうした限定数量の成形試作に試作金型を活用できます。

プラスチック加工.comでは、試作金型の設計・製作から射出成形まで対応しています。短納期で量産試作モデルや小ロット成形部品が必要な場合は、材質、数量、形状、評価目的を含めてお気軽にご相談ください。

開発初期のプラスチック部品は、切削加工で1個から数個を製作することで、形状や組立性を素早く確認できます。

しかし、開発が進むと切削試作品だけでは確認しにくい項目が出てきます。

そこで次の段階として検討するのが、試作金型を使ったインジェクション射出成形です。

射出成形では、溶融した樹脂を金型内へ充填して部品を成形します。そのため、量産を想定した材料を使用して、実際の成形品で組立評価や機能確認を進めることができます。

また、数十個から数百個の評価品が必要になれば、1個ずつ切削加工するより試作金型を製作した方が、コストや納期で有利になるケースがあります。

大切なのは、「何個になったら金型」と数量だけで判断しないことです。

量産と同じ成形方法で評価する必要があるのか、設計変更の可能性はどの程度あるのか、どの材料を使用するのか。こうした開発条件によって、切削加工から試作金型へ移行するタイミングは変わります。

プラスチック加工.comでは、切削試作から試作金型による射出成形まで、開発段階に合わせた製作方法を検討しています。次の評価をどの工法で進めるべきか迷われている場合も、お気軽にご相談ください。

プラスチック部品の開発では、切削加工で数個の試作品を製作したあと、実際の射出成形品で評価したい段階があります。

特に100個、300個、500個といった数量が必要になる小ロット部品や量産試作では、本格的な量産金型を製作する前に、試作金型を使ってインジェクション射出成形する方法が有効です。

試作金型は、アルミなどを使用したカセットタイプの簡易金型として製作します。量産金型と比較して金型構造を合理化することで、金型費と製作期間を抑えながら、実際の樹脂ペレットを使用した成形品を製作できます。

通常の大きさや形状であれば、試作金型のリードタイムは2～3週間程度がひとつの目安です。

電子部品、自動車部品、車載機器部品、医療機器部品、電装部品など、量産前の評価用成形品やインサート成形部品にも活用できます。

プラスチック加工.comでは、試作金型の製作からインジェクション射出成形まで対応しています。量産金型を作る前に数百個の成形試作品が必要な場合や、短納期で小ロット成形品を製作したい場合は、お気軽にご相談ください。

生産現場で専用治具が必要になっても、必ずしも3Dデータや詳細な図面が揃っているとは限りません。

「この部品を決まった位置に固定したい」「検査するときに毎回同じ状態でセットしたい」「現在の作業をもっと簡単にしたい」といった目的だけが決まっている場合もあります。

こうしたケースでは、実際に使用するワークや現物を確認し、必要な位置決めや保持方法を考えながら治具を設計する方法があります。

治具設計で大切なのは、現物の形状をそのまま写すことではありません。

どの面を基準にすれば安定するのか、どこを押さえれば変形しないのか、作業者がどの方向からセットするのかなど、治具の目的から必要な形状を考えていきます。

設計した治具は、CNCマシニングセンタによるアルミ切削加工で製作します。必要に応じて実際のワークをセットし、勘合や使い勝手を確認しながら調整することもできます。

プラスチック加工.comでは、3Dデータ、2Dデータ、図面からの治具製作だけでなく、現物をもとにした専用治具の検討にも対応しています。

「こんな治具が欲しい」という段階からでも、用途や作業内容を含めてお気軽にご相談ください。

位置決め治具や検査治具は、生産設備の中では目立たない存在ですが、作業品質や検査の安定性を支える重要な道具です。

例えば、作業者によってワークを置く位置が変わると、組立や加工、検査結果にもばらつきが生じる可能性があります。

そこで専用治具を使い、「ここに置けば位置が決まる」という状態をつくります。

アルミは、必要な強度を確保しながら比較的軽量な治具を製作でき、CNCマシニングセンタによって位置決め穴、受け面、ポケット、溝などを精度よく加工できます。

ただし、治具の良し悪しは加工精度だけでは決まりません。

ワークをセットしやすいこと、取り外しやすいこと、測定したい部分を邪魔しないこと、作業時に間違った向きでセットしにくいことなど、実際の作業を考えた設計が重要です。

プラスチック加工.comでは、省力化機器、工作機械、専用機などで使用するアルミ製の位置決め治具や検査治具を1個から設計・製作しています。

図面が完成していない場合でも、現物や用途を確認しながら治具を検討できます。現場で使いやすい専用治具を製作したい場合は、お気軽にご相談ください。

開発や生産現場では、市販の治具では対応できない専用治具が必要になることがあります。

省力化機器、工作機械、専用機などで使用する位置決め治具、検査治具、組立治具、加工治具など、その用途はさまざまです。

こうした専用治具は数量が多いものではなく、1個だけ必要になるケースも少なくありません。そのため、金型などを使わず、アルミ材からCNCマシニングセンタで切削加工して製作する方法が適しています。

治具で重要なのは、単に図面通りの形状を作ることではありません。

ワークをどこで受けるのか、どの部分で位置を決めるのか、作業者が簡単にセットできるのか、繰り返し使用しても安定した位置を再現できるのか。実際の使い方を考えながら設計することが大切です。

プラスチック加工.comでは、開発試作モデル、機械部品、金型などの切削加工で培ったアルミ加工技術を、専用治具の設計製作にも活かしています。

3Dデータ、2Dデータ、図面からはもちろん、現物を確認しながら治具を検討することも可能です。1個から必要になるアルミ製の専用治具について、お気軽にご相談ください。