レンズ・光学パーツの透明切削で培った“見た目品質”へのこだわり！！
レンズ、導光体、ライティングパーツなどの光学系透明部品は、
わずかな加工傷や面の乱れ、光の反射ムラによって、
製品としての価値が大きく左右される分野です。
透明であればよい、形になっていればよい、というレベルでは通用しません。
**「どう見えるか」「どう光が通るか」**まで含めて評価されるのが、
光学パーツの世界です。
プラスチック加工.comでは、
これまで数多くのレンズ切削や光学用途の透明部品を手がけてきた経験から、
高透明・高精度が求められる光学モデルの試作にも対応しています。
対応実績の一例として、
・レンズ形状の試作モデル
・ライトガイド（導光体）のプロトタイプ
・光学特性を確認するための検証用モデル
・意匠と光り方を同時に確認するデザインモック
などがあります。
これらの加工で求められるのは、
「美しく仕上げる技術」と「光学的に破綻しない精密さ」の両立です。
どちらか一方だけでは、評価に耐えるモデルにはなりません。
そのためプラスチック加工.comでは、
材料の特性、加工面の方向、刃物の状態、切削条件、
さらには研磨時の圧力やテンションといった、
数値化しにくい要素にまで配慮した工程管理を行っています。
こうした積み重ねが、透明度の高い光学モデルを支えています。
光を扱う透明パーツだからこそ、
「見た目品質」に妥協しない加工会社を選びたい。
そんなときは、ぜひプラスチック加工.comにお任せください。
小ロットでも“一部だけ透明”が選べる開発サポート
プラスチック加工.comには、試作や小ロット製造の現場から
こんなご相談が数多く寄せられます。
「すべてを透明にする必要はないが、
評価用として数個だけ透明で作りたい」
実際の開発現場では、
・内部機構を確認したい
・摺動や干渉を目視でチェックしたい
・プレゼン用に透明モデルを混ぜたい
といった理由から、**“一部だけ透明”**というニーズが非常に多く存在します。
たとえば──
・5個中1個だけを透明にして、内部構造を確認
・成形試作品100個のうち、10個だけ透明で評価
・標準色と透明を組み合わせた比較用サンプルセット
こうした細かな要望にも、プラスチック加工.comは柔軟に対応しています。
透明品と不透明品を同時に製作する場合、
材料管理・加工条件・仕上げ方法を切り替えながら進める必要があり、
実は高い加工管理能力が求められます。
少量だから簡単、というわけではありません。
プラスチック加工.comは、開発試作を数多く手がけてきた経験から、
少量・多品種・条件違いの加工を得意分野としています。
必要な分だけ、必要な色で、必要な材料を使う。
無駄を出さず、開発スピードを落とさない提案を行います。
小ロットでも、試作でも、自由度を犠牲にしたくない。
そんなときは、ぜひプラスチック加工.comの対応力をお試しください。
美しさと精度を兼ね備えた透明切削モデルのご提案。
プラスチック加工.comでは、
透明切削品の「仕上がりそのもの」を技術力の指標と考え、
長年にわたり透明加工の品質を磨き続けてきました。
透明切削品は、削れれば良いというものではありません。
わずかな刃物痕、エッジの荒れ、透明度のムラは、
製品全体の印象や評価を大きく左右します。
だからこそプラスチック加工.comは、
**透明切削の美しさそのものが“技術力の証明”**だと考えています。
プラスチック加工.comの透明モデルは、
単に中が見えるだけの試作ではありません。
- クリアで品位のある光沢面
- ダレや欠けのないシャープなエッジ
- 検証に耐える高い寸法精度
- 均質でムラのない透明度
これらを高次元で両立させた、
ワンランク上の透明切削モデルを目指しています。
その品質は、
営業展示用のモデルやプレゼンテーションの主役となるデザインモック、
レンズカットの試作品、光学検証用サンプルなど、
見栄えと機能の両立が求められる場面で高く評価されています。
もちろん、透明樹脂だけが得意分野ではありません。
ブラック・ホワイトなどの不透明モデルや、
複数色・複数材質を組み合わせた試作モデルにも対応可能です。
設計意図や用途を理解したうえで、
最後まで責任をもって仕上げます。
「仕上がりの美しさ」で差がつく透明加工。
透明切削モデルの製作は、ぜひプラスチック加工.comにお任せください。
内部構造を“見える化”するワーキングモデルの価値
プラスチック加工.comが得意とする開発サポートのひとつが、
内部構造や動きを「見える化」する透明ワーキングモデルの製作です。
透明樹脂を切削加工して製作する可視化モデルは、
内部の摺動状態、ギアの噛み合わせ、部品同士の干渉など、
**図面や3Dデータだけでは判断しづらい「動きのリアル」**を
実物として確認できる点が大きな特長です。
プラスチック加工.comの透明部品は、
NCマシニングセンタによる高精度切削に加え、
研磨や後処理を施すことで、
試作モデルとは思えないほど高い透明度と美しい仕上がりを実現しています。
この品質は、単なる数値管理だけではなく、
**加工条件の微調整や仕上げの感覚といった“職人の経験値”**を
組み合わせることで初めて成立するものです。
透明ワーキングモデルは、
・開発初期における動作・構造の検証
・社内外への説明や提案に使うワーキングサンプル
・製造ラインでの治具や機構確認
など、開発から生産現場まで幅広い場面で活用されています。
また、すべてを透明にする必要はありません。
「確認したい部分だけ透明にしたい」
「不透明部品と透明部品を組み合わせたい」
「必要な数量だけ透明で製作したい」
といった細やかなご要望にも柔軟に対応しています。
内部構造の“見えない課題”を、
確かな判断材料として見える化したいとき。
プラスチック加工.comは、開発現場に寄り添うパートナーとしてお役に立ちます。
“動く透明試作”が生む、技術提案の説得力
― プラスチック加工.comの開発支援スタイル ―
開発現場で本当に求められているのは、
「説明しなくても伝わる試作」ではないでしょうか。
図面や仕様書、3Dデータをどれだけ用意しても、
機構の動きや干渉、内部構造の意図までは、
相手に正確に伝わらないことが少なくありません。
プラスチック加工.comが得意とするのが、
内部構造が“見えて、実際に動く透明ワーキングモデルです。
透明だからこそ、
・内部の摺動や回転の様子が一目で分かる
・干渉や無理のある動きが即座に確認できる
・設計意図と実際の挙動のズレに気づける
こうした「開発の気づき」が、
現場のスピードを大きく引き上げます。
● 機構検証用の透明モデル
● 展示会・プレゼン用ワーキング試作
● 社内説明・設計レビュー用モデル
● 量産前の最終確認モデル
● 生産工程での可視化モデル
プラスチック加工.comでは、
これらを単なる形の試作としてではなく、
開発を前に進めるための道具として捉えています。
重要なのは、
「動けばいい」「見えればいい」ではありません。
材料選定、肉厚バランス、摺動部のクリアランス、
透明度と強度の両立、加工順序、仕上げ方法。
動作する透明モデルには、
通常の試作以上に多くのノウハウが詰まっています。
プラスチック加工.comは、
透明切削加工・レンズ加工・光学モデル製作で培った技術を活かし、
壊れにくく、分かりやすく、説得力のある透明試作を実現します。
また私たちプラスチック加工.comは、
「この試作は、誰に・何を伝えるためのものか」
という視点を大切にしています。
そのため、
加工だけで終わらず、
用途や説明シーンを想定したご提案まで含めて対応します。
動作検証モデル、機能させるワーキングモデル、
開発を前に進めるための透明部品の製作は、
ぜひプラスチック加工.comにご相談ください。
動く透明が、技術の理解と合意形成を一気に加速させます。
成形品の追加工・改造は、プラスチック加工.comにお任せください。
射出成形品や既存部品を前にして、
「ここに穴を追加したい」
「このボスを削りたい」
「形状を少しだけ変えられたら使えるのに」
そんな場面は、開発・製造の現場では決して珍しくありません。
プラスチック加工.comでは、
プラスチック樹脂の射出成形品や金属部品に対する追加工・改造加工を幅広く承っています。
新作するほどではない、けれど確実に“手を入れたい”部品こそ、私たちの得意分野です。
現物支給での追加工にも柔軟に対応しています。
加工したい成形品をお持ち込みいただき、
「どこを、どう変えたいか」をお伝えいただければ、
内容に応じた最適な加工方法をご提案します。
簡易的な形状変更や穴加工、肉抜き、ボス・リブの除去などは、
汎用の彫刻機を使用したスピーディーな加工が可能です。
一方で、位置精度や寸法精度が重要な場合には、
3Dデータや2D図面をお預かりし、
CNCマシニングセンタでの加工にも対応しています。
追加工で重要になるのが、ワーク固定の考え方です。
成形品は形状が不均一で、
そのままでは安定した加工ができないケースも多くあります。
プラスチック加工.comでは、
追加工専用の簡易治具を設計・製作し、
ワークを確実に固定したうえで加工を行います。
このひと手間が、
・加工精度の安定
・加工時間の短縮
・不要な手直しの削減
につながり、結果としてコストを抑えた追加工を実現します。
対応できるのは、プラスチック成形品だけではありません。
アルミや鉄などの金属部品についても、
既存部品の微調整や部分的な形状変更に対応可能です。
試作段階の部品改造から、
生産現場での「ちょっとした困りごと」まで。
プラスチック加工.comは、
現場目線で役に立つ追加工を大切にしています。
「作り直す前に、まずは直せないか」
そう思ったときは、ぜひ一度ご相談ください。
追加工という選択肢が、開発や生産を前に進める近道になることがあります。
2D・3Dデータから“迷いなく形にする”プラスチック加工.comの切削加工力③
試作スピードと加工品質、どちらも妥協しない
開発現場では、スピードが重要です。
しかし、ただ早いだけの試作では、次の判断にはつながりません。
プラスチック加工.comでは、短納期への対応力と同時に、
評価・検証に本当に使える品質を重視した切削加工を行っています。
正直に言えば、
設計データ通りに「そのままでは加工できない形状」も少なくありません。
肉厚が不均一すぎる、工具が物理的に入らない、
加工後に変形や破損のリスクが高い──
そうしたケースも、現実の試作現場では日常的に起こります。
だからこそプラスチック加工.comでは、
「できません」で終わらせるのではなく、
どうすれば目的を満たした形で実現できるかを考えます。
形状を少し分割する、加工順を工夫する、
材料を変える、試作段階用の割り切り仕様にする。
設計意図を理解したうえで、アイデアをひらめかせ、
可能な限り“形になる道”を探ります。
その結果として提供するのが、
・寸法が安定している
・見た目も評価に耐える
・次工程や実験、社内レビューにつなげやすい
**“使える試作”**です。
2D・3Dデータがある場合も、ない場合も。
「この形、本当に作れるのかな？」と迷ったときこそ、
ぜひ一度、プラスチック加工.comにご相談ください。
試作を前に進めるための現実的な答えを、一緒に考えます。
2D・3Dデータから“迷いなく形にする”プラスチック加工.comの切削加工力②
2D図面のみの案件にも柔軟対応
3Dデータがない場合でも、ご安心ください。
2D図面のみのご支給であっても、
経験豊富な技術者が形状を読み解き、
加工に必要な情報を補完しながら対応します。
寸法公差の考え方、
組付けを前提とした逃げやクリアランス、
試作ならではの“割り切り”と“残すべき精度”。
こうした判断を現場で行えるのも、
開発試作を数多く手がけてきたプラスチック加工.comならではです。
データがなくても「現物」から作れる
「図面もデータも残っていない」
「海外製装置の部品で、入手できなくなった」
そんなケースでも、プラスチック加工.comは対応可能です。
リバースエンジニアリングを活用し、
現物を3Dスキャンで計測。
取得した形状データをもとに、
加工可能な3Dデータへと再構築します。
そこから切削加工へとつなげることで、
現物ベースの部品製作や改良品の製作もスムーズに行えます。
「今あるものを基準に、少しだけ進化させたい」
そんな開発ニーズにもフィットします。
2D・3Dデータから“迷いなく形にする”プラスチック加工.comの切削加工力①
プラスチック加工.comは、
2D図面・3Dデータを起点とした切削加工を専門に行う開発試作の技術集団です。
単に「データ通りに削る」のではなく、
そのデータがどんな目的で使われる部品なのかを理解したうえで加工に向き合っています。
対応素材は、
ABS・POM・PC・MCナイロン・PEEKなどの各種プラスチック樹脂から、
アルミ・銅・鉄といった金属材料まで幅広くカバー。
開発試作モデル、機構試作、検証用治具、小ロット部品など、
精度と見た目品質の両立が求められる加工を得意としています。
3Dデータからの切削加工に強い理由
プラスチック加工.comが特に強みとしているのが、
3Dデータからのダイレクトな切削加工です。
複雑な自由曲面、微細な凹凸、
一見すると加工が難しそうな形状であっても、
CADデータの意図を読み取り、
加工工程・工具・切削条件を最適化することで、
設計イメージを忠実に再現します。
「このR形状には意味がある」
「ここは意匠と強度の両立が必要」
そうした設計者の狙いを理解した加工ができることが、
プラスチック加工.comの切削加工力の本質です。
ポリカーボネートでプロトタイプ試作品を製作する。
転倒により、バイクのエンジン部品に大きな打痕が入りました。
純正部品はダイカスト製で、黒の塗装仕上げ。
修理としては新品交換が一般的ですが、今回は「ただ戻す」のではなく、
オリジナルデザインの削り出し部品として作り直すことにしました。
最終仕上げは青アルマイトを予定しています。
まずは現物を3Dスキャンし、3Dデジタルデータを作成。
エンジンカバーは外観デザインだけでなく、
勘合精度が不十分だとオイル漏れなど致命的なトラブルにつながります。
そのため、寸法精度は特に慎重に検討します。
勘合部の取付穴ピッチ精度を高めるため、
いきなり本命材では加工せず、ABSで勘合確認用の試作を実施。
5回にわたりABS製サンプルを製作し、
0.01mm単位で穴位置を調整しながら、
実機に対して“ピッタリ”合う状態まで追い込みました。
内部形状についても工夫しています。
ダイカスト品とは異なり、削り出しのため強度を確保しやすく、
肉厚を最適化しつつ、リブ形状も細くシャープに設計。
無駄なボリュームを削り、軽量化を意識した構造としました。
今回のプロトタイプでは、内部構造を確認できるよう、
透明ポリカーボネートを使用。
CNCマシニングセンタでブロック材から削り出しています。
一時は乱反射を狙った格子状の表面加工も試しましたが、
意匠的に納得がいかず、追加工で再設計しました。
今後は、機械加工で発生したバリを丁寧に除去し、
磨き・研磨・透明化処理を実施。
表面粗度を整え、高透明な可視化モデルへ仕上げていきます。
内部についても、ボールエンドミル加工による筋を消すため、
段階的にペーパー処理を行います。
実務をこなしながらのサンプル製作のため、進行はゆっくりですが、
次回は透明化処理後の部品からスタート予定です。
ポリカーボネート試作のリアルな工程、ぜひ引き続きご覧ください。
