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プラスチック樹脂のインジェクション射出成形で言うアンダー。

機械加工ではアンダーカットという表現になります。

金型ではスライド機能で対応しますが、３軸のCNCマシニングセンタ切削加工では

違ったノウハウが必要となります。

ABSやポリカーボネートなどで接着可能な部品なら、分割貼り合わせという方法で製作します。

アリスの仕事では、接着できないPBTやPPS、POM、ナイロンなどのアンダーカットがある

部品の製作が多いので、サイズや大きさに応じたノウハウを確立しています。

できる限り簡素化してスピーディーにコストをかけずに製作するコツ。

それが、切削加工を得意とするアリスの強みとなっています。

責任を背負ってきた人と、無責任に立ち回ってきた人とは、似て非なる人。

上っ面だけでのおつきあいでは、なかなかわかりません。

実務を共にこなしていくなかで、責任を担ってきたかどうかに気づきます。

責任感が強い人は意識が高くものづくりにも奥行きがあります。

また、問題が発生したときにこそ違いがわかります。

逃げたり他人やモノのせいにせず、最後までやり抜きます。

解決に、智恵と工夫とフル活用して、その実現にはキャリアを活かしたノウハウや

今まで培ってきた技術が冴え渡ります。

それに、責任を背負ってきた人しかわからないことがあります。

それは言葉では表現できないことのように思います。

アリスのメイン事業である開発プロセスでのものづくりは、やり抜く責任感から

発揮される能力が必要です。

全スタッフで責任を背負う社風を当たり前として、本物のプロフェッショナルを追求

していきたいと思います。

モーターの試作をアッセンブリーとして製作しています。

電磁コアは、電磁鋼板を加工してカシメやレーザー溶着で積層します。

ボビンやインシュレーターは、PBTやPPSを切削加工やプラスチック樹脂の

インジェクション射出成形で製作します。

電磁コアをボビンにセットしてからの巻き線作業も行っています。

スターターやローターの試作につきましては、お気軽にお声かけ下さい。

数百個しか創らない新製品や、数百個必要な量産試作品は簡易金型や試作金型

を製作してのインジェクション射出成形やプレスで創っています。

プラスチック樹脂部品はインジェクション射出成形。

金属部品は板金プレス加工で製作しています。

プラスチック樹脂や金属でも形状によっては、旋盤加工でも製作しています。

ゴム部品もトムソンやウォーターなどいろいろな加工方法で作ります。

数百個ロットの部品製作はお気軽にお声かけ下さい。

改善活動は気合いを入れた大きなことではなく、日々の気づきから変えていく

毎日の小さな変化が大切なんだと思います。

そのささいな工夫が結果的に大きな改善活動となる。

大きな進化を創るんだと感じています。

社風としての基礎的な習慣として創意工夫を行う風土を当たり前の

こととして根付かしていきながら開発プロセスでのものづくりを行う上で

最適なものづくりの環境としてメーカーさまのあたらしい価値を創る開発

試作モデルの製作で役立っていきあいと思います。

アリスでは、研修も兼ねてのオリジナルサンプルを製作しています。

その中でも見栄えがするのが、この「ギアボックス｝と名づけたサンプルです。

筐体はポリカーボネート（透明）を板から削りだしました。

内部のギアもポリカーボネート（透明）の切削加工品で染色しています。

もう製作してから２年間ほど経過していますが、これに代わるサンプルを

創る余裕がなくて、いまだにメインで使っています。

これが、ギアボックスの３Dデータです。

このデータから製作したパーツが真ん中の写真です。

まずはCGでイメージを確認して３Dデータを作成しました。

そのデータで勘合などの調整を行って、機械加工で製作しました。

昔は図面でしたが、今は３Dデータを作り問題点をチェックしてから

パーツを製作しますので、まず入らないなどの問題は起こりません。

ですが、繊細なメカ的な動きをさせる機構設計部品はワーキングモデルと

呼ばれる試作品で狙い通りの動きをスムーズにするのかを検証する必要があります。

CADデータも年々進化していきますが、試作モデルでの現物確認がまだ必要です。

アリスは３Dデータで製作する試作モデル製作が得意です。

開発プロセスで創る試作モデルはお気軽にお声かけ下さい。

今、なかなか得がたい貴重な一瞬一瞬を味わい楽しんでいるんだなと

思うことが多くなってきました。

メーカーさまの主力となる新製品開発のプロセスで必要となるものを

創るということは、いろいろな困難が想定外で起こる仕事です。

その度にあ～ぁ～と驚き、クリアするために原因を分析して対処方法を

考え抜き、ものにしていく開発試作のものづくりはエキサイティングです。

そして常に即断実行力が求められる世界でもあります。

大胆かつ繊細さが必要ですし、ロジカルな思考や慎重さと共にやってみなきゃ

わからないという未知の領域に挑む勇気も必要です。

アリスの仕事は、これからを創る先行試作のものづくりですが、日々が成長の連続と

なる学びが多い世界です。

この試作板金品は、アリスで設計しました。

PR用に許可を得て、多めに製作させていただきました。

筐体設計も行って試作モデルを製作した仕事です。

筐体はABSを切削加工で製作。

この板金試作品の材質は銅です。

電気回路設計会社さまとコラボして基板設計から製作も行って

アッセンブリー対応した試作案件です。

こういった設計がらみの試作モデル製作がアリスの強みでもあります。

プロダクトデザインや筐体設計、機構設計から電気回路設計も含めた

試作モデル製作はお気軽にお声かけ下さい。

よく職人魂とか職人気質とか表現しますが・・・

それはどういったことなんだろうか？？？　考えてみました。

今までたくさんの職人さんに接する機会がございましたが、基本的な

考え方や仕事に対する姿勢は共通するものがございました。

職人とはものづくりしている人を指す言葉でも、こだわりがある人と

いうことでもないと思います。

真の職人さんは、かならず技術的にはまだまだ未熟だと必ずおっしゃいます。

常に目指す次の目標があって、それを追い求めているからなんだと思います。

その目標が達成されるころには次の新たな目標がある。

また自分に課した品質に妥協せず厳しく、理想とするものづくりを常に追求している。

自分にとってのプライドや技術ではなくて、高品質な加工技術にプライドを持つ人。

そういった深く追求し続けて進化していく人たちを職人というのではないかと思います。

なんちゃって職人さんの共通点は、うんちくが多くて簡単なことを凄いことに言う。

本物の職人さんは、難しいことを簡単だと言うようにも思います。

アリスでは本物の職人さんのど育つ職場として環境創りを試行錯誤しながら

実現していきたいと思います。