プラスチック・樹脂加工ならプラスチック加工.comへ

あらゆる分野の試 作品を製作の対応ができます。

現在はアミューズメント、自動車部品、電子デバイス、ＦＡ関連機器、

家電、音響機器、車載機器、理美容機器、メディカル、化粧品、日用品など

幅広い業界でワーキングモデルやモックアップを作って参りました。

機構部品や試作部品だけでなく、治具の製作や追加工も行っています。

上記以外の業界でもお気軽にお声かけ下さい。

  アリスでは、プラスチック樹脂用の専用カンナを職人たちが で作り活用しています。

販売されているカンナは大工さんが木を加工するためのもの。

プラスチック樹脂加工で刃の角度がきつくて食い込みます。

一発勝負の試作品ではその食い込みが致命傷になります。

そこでベークライトを切削して専用カンナを自作しています。

自分たちで考えて作るカンナは大切に使われています。

プラスチック樹脂切削加工品です。

樹脂の素材はポリカーボネート。　厚みが３０の板から削り出しました。

磨きいて透明化処理。　赤の染色で試作品サンプルを製作しました。

染色は端面が濃く染まってしまいますが、全体的に美しく仕上っています。

案外、このようなシンプルなデザインでも深くて綺麗にすることには

それなりの技術力が必要です。

防水やシールなどゴム製品はいろんなところに使われていますので試作も多いです。

これはシリコンゴム素材のカットや切削では製作できない形状の場合に使います。

真空注型という製作方法で使用するアクリル型です。

アクリル型なら数個はもちろん数十個単位でも型はびくともしません。

ポリカーボネートを切削すると白くかすれた感じになります。

それを細かく磨いても透明にはなりません。　それがアクリルとの違いです。

透明化にはいろいろな工夫が必要です。

ミスでクラックや白濁や形状くずれを起こします。

特に透明度を高めるには成り行きで発生する問題もできる限り

コントロールする必要があります。透明品はやっぱり難しい。

まだまだ研究が必要なテーマです。

ハイリスクを智恵と工夫でローリスクに変えていく。それが課題となってきます。

ボリューム感や大雑把な形状を確認できるファースト試作の

デザインモデルを作りたい。だが、ここでは予算を抑えたい。

それに急いで大体のイメージを試作モックで感覚的な検証したい。

そういった初めて作るモックアップ、ファーストモックや

ボリュームモックなど簡易モックの製作をしております。

簡易塗装まで致します。お気軽にお声かけ下さい。

真空注型品のサンプルをバイクのウィンカーを使って製作しました。

とてもきれいに転写されました。

このレベルで注型のマスターを作れますので、この画像の開発品は対応できます。

実際での試作対応も多々実績がございます。

数社のお客様にはサンプル写真としての使用を許可いただきましたが、

なかなか聞きにくく、一定の写真しかアップできません。（笑）

また予備も作らないため、注型マスターや勘合確認で一部を破損してしまった、

傷が入ってしまったとかしか残っておりません。

基本的にはオリジナルでデータ作成して製作した画像となります。

この画像は、頼んで所有している大型バイクのウィンカーを外してもらって注型したものです。

もっと難しい加工をしているのですが、開発品のため、お見せできません。

これまでの画像も、オリジナルを中心。

お客様の製品化された部品の一部もありますが、１年間以上経過したもので

お客様にご承認いただいているものです。

私が試作で初めてご注文いただいた仕事はポリカーボネート（透明）厚み１ｍｍの

名刺サイズ板です。デザイナー様からのご発注でした。

それからテレビやスピーカーのデザインモックを製作させていただき・・・

家電業界がスタートでした。　そこからカーナビやバックモニターなどの車載関連の試作品や

洗濯機やレンジなどいわゆるシロモノ家電のモックからワーキングモデルの試作。

複写機や両替機など紙送りの機能試作モデルやレンズ効果を確かめてるアミューズメント関連の表ユニットなど

機構設計様からの仕事も多くなってきて・・・　航空機関連の機内モニターや電子デバイス。

化粧品ケースやヘルスケアなどさまざまな試作に関するモノづくりを経験してきました。

新しい価値を生み出す新商品の開発に携わっている試作業界の仕事は素晴らしいと思います。

ポリカーボネートの透明板から切削加工で製作しました。

こういった細かな形状は磨くことができませんので機械加工仕上げだけとなります。

今は量産品をポリカで製作する場合が多いため試作もポリカ部品が増えているようです。