他社で作った試作品・部品の改造もできます！！
「これ、作り直すしかないのかな？」
そんな試作品や部品でも、改造や追加工で対応できる場合があります。
社内で作ったもの、
海外で作った量産品、
他社さんにお願いした試作品でも問題ありません。
「ここを少し変えたい」
「穴を追加したい」
「形状を直してもう一度確認したい」
――そんなご要望に対応しています。
図面や3Dデータがなくても、
簡単な指示書や手書きメモがあればOKなケースもあります。
アリスでは、
その部品専用の簡単な治具を素早く作って加工するため、
無駄な時間やコストをかけません。
・まずは流用できるか確認したい
・全部作り直す前に試したい
・急ぎで一部だけ直したい
そんな時こそご相談ください。
「これ、できるかな？」という段階でも大丈夫です。
アクリル透明部品加工_視える試作で判断を早くする！！
いま、アクリル透明部品の試作依頼が増えています。
実際、最近はアクリルの切削加工サンプルばかりを製作しているほどです。
透明アクリルは、内部構造や形状、厚みのバランスが一目で確認できるため、
設計検討・機構確認・デザイン評価をスピーディに進められるという強みがあります。
開発の現場では、
「アルミが続く時期」
「ポリカーボネートばかりの時期」
といったように、同一材質にオーダーが集中する流れがよく起こります。
アクリル透明部品も、いままさにそのタイミングです。
※掲載画像は、アクリルを切削加工して製作したオリジナルサンプルです。
切削加工だからこそ、
- 透明度を活かした立体形状
- エッジや面の精度
- 試作として“評価に使える”再現性
を重視した加工が可能です。
アクリル透明部品を使った開発試作モデルの製作は、
「まず一度、確認したい」という段階からでも対応しています。
どうぞお気軽にお声かけください。
エンプラ試作を再現性で支える開発加工。
エンプラ素材を使った開発試作では、
「加工できるか」よりも
「狙った精度・形状で、安定して再現できるか」が重要になります。
PBTやPPSをはじめとするエンプラ、スーパーエンプラは、
材料特性上、歪み・反り・内部応力が発生しやすく、
設計通りに仕上げるには加工条件や段取りの工夫が欠かせません。
プラスチック加工.comでは、
そうした加工が難しい材料こそ、試作段階で確実に形にすることを重視しています。
薄肉部品や微細形状、
一見すると「削れるが、精度が出にくい」形状でも、
材料のクセを読みながら、加工順・取り代・固定方法を調整し、
開発評価に使える試作部品として仕上げます。
開発試作では、
一度きりではなく「条件を変えて何度も作る」ことも珍しくありません。
その中で求められるのは、
毎回同じ考え方で、同じ品質を再現できること。
切削加工で創る開発試作モデルは、
単なる形状確認ではなく、
次の設計判断につながる“安心できる試作”であるべきだと考えています。
エンプラ素材の試作でお困りの際は、
「この材料、この形状で本当にいけるのか？」という段階からでも、
お気軽にお声がけください。
真空注型・透明品の加工技術
プラスチック加工.comのオリジナルサンプルとして真空注型による
大型バイクのウィンカーを用いた注型サンプルを製作しました。
本サンプルでは、マスター形状のエッジ、曲面、レンズ部の意匠が
非常に高精度で転写されており、
透明注型における形状再現性と表面品質の高さを確認できます。
このレベルの仕上がりを前提とした注型マスターの製作が可能なため、
本画像レベルの開発品であれば問題なく対応可能です。
実際の開発案件においても、同様の透明注型品による試作対応実績が多数あります。
なお、掲載している画像の多くは、
オリジナルでCADデータを作成し、マスター製作から行ったものです。
一部には、実際に製品化された部品も含まれていますが、
いずれも製品化から1年以上経過し、
お客様の了承を得たもののみを使用しています。
プラスチック加工.comの事業案内。
プラスチック加工.comでは、
プラスチック樹脂の試作品加工を中心に、
各種治具の製作や、発明品・新製品の開発試作部品を製作しています。
複雑な形状のプラスチック部品はもちろん、
アルミなどの金属部品を含めた試作加工にも対応可能です。
研究・開発、設計検討、評価用部品、現場改善用治具まで、
目的に合わせた試作をサポートします。
「形状が複雑で断られた」
「図面がまだ固まっていない」
「まずは一つ作って確認したい」
そんなご相談でも問題ありません。
試作品は、次の判断につなげるための大切な部品です。
プラスチック加工.comは、
安心して使える試作加工で、ものづくりを支えます。
モックをどこまで作り込むべきかの判断基準
どこまで作り込むかは、
そのモデルで何を判断したいかで決まります。
形状やバランスを確認したいだけなら、
ラフモックで十分な場合がほとんどです。
手に持ったときの印象や、
デザインレビュー用であれば簡易的な試作が適しています。
一方、
社内決裁や顧客確認、展示用途などでは、
ファイナルモックが必要になることもあります。
その場合は、外観・質感・仕上げを重視した作り込みが求められます。
大切なのは、
「今の段階で、そこまで必要か？」を見極めることです。
作り込み過ぎると、修正が難しくなり、
開発全体のスピードを落としてしまうこともあります。
プラスチック加工.comでは、
目的に合わせた作り込みレベルをご提案しています。
どの段階のデザインモデルが適切か、
迷ったときはお気軽にご相談ください。
デザインモデルで失敗しやすいポイント
デザインモデルでよくある失敗は、
目的が曖昧なまま作ってしまうことです。
「見た目を確認したいのか」
「質感まで見たいのか」
「最終判断に使うのか」
この整理ができていないと、
作り過ぎたり、逆に足りなかったりします。
もう一つ多いのが、
初期段階から完成度を求め過ぎてしまうケースです。
ラフモックの段階で精度や仕上げにこだわると、
コストも時間もかかり、修正がしづらくなります。
デザインモデルは、
「決めるための道具」であって「完成品」ではありません。
段階に応じた作り方が大切です。
ラフモックとファイナルモックの違い！！
デザインモデルには、いくつかの段階があります。
その代表がラフモックとファイナルモックです。
ラフモックは、デザイン検討の初期段階で作られます。
目的は「形の方向性が合っているか」を確認すること。
外観バランスやサイズ感、全体の雰囲気を見るための試作です。
細かな寸法精度や仕上げは重視せず、
短納期・低コストで作ることが多くなります。
一方、ファイナルモックは、
デザインがほぼ固まった段階で製作されます。
完成品に近い外観や質感を再現し、
最終確認を行うためのデザインモデルです。
場合によっては、実製品と同じ材料や塗装を使うこともあります。
どちらが良い、という話ではありません。
目的によって使い分けることが重要です。
プラスチック加工.comでは、
意匠検討や訴求力アップのために製作されるデザインモックからの
ものづくりをサポートします。
レンズをデータ通りのカタチで試作加工
切削加工によるレンズ試作で最も重要なのは、
どれだけ設計データ通りの形状を再現できるかです。
プラスチック加工.comでは、ポリカーボネート（PC）やアクリルを用いた
レンズ試作モデルを、CNCマシニングセンタによる精密切削加工で製作しています。
機械加工後の形状こそが、最もデータに近い状態であり、
光学特性や光の入り方を正確に確認するため、レンズカット部は
磨きを行わず、形状再現性を最優先した加工を行います。
透明部品の試作やレンズ試作モデルの製作は、
ぜひプラスチック加工.comにお声かけ下さい。
デザインモデルとは？
デザインモデルとは、
デザイナーのイメージを、実際に手に取れる形にするための試作モデルです。
画面上のデータや図面だけでは分からない、
外観のバランス、サイズ感、質感、印象。
それらを実物で確認するために製作されます。
デザインモデルには、いくつかの段階があります。
最初は、形状や雰囲気を確認するための
ラフモックやファーストモックと呼ばれる簡易的な試作です。
細かい精度よりも、「イメージに近いかどうか」を重視します。
検討が進むと、より完成品に近づけた
ファイナルモックを製作することもあります。
外観や質感をリアルに再現し、最終確認用として使われるモデルです。
場合によっては、デザインが固まるまで
何度もデザインモデルを作り直すこともあります。
デザインモデルは、単なる見本ではありません。
「この形で本当に良いか」を判断するための、大切なプロセスです。
早い段階で形にすることで、後工程の手戻りを減らすことにもつながります。
プラスチック加工.comでは、
検討段階や目的に合わせたデザインモデル製作に対応しています。
まずはイメージを形にするところから、
ものづくりをサポートします。
